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Dalla progettazione al successo
Harting, importante realtà conosciuta in tutto il mondo per i componenti e le soluzioni per connessioni elettriche ha aperto i suoi stabilimenti per una esclusiva visita. La redazione ha potuto verificare, con i propri occhi, come opera un'azienda di successo, seguendo in ogni sua fase, tutta la produzione fino alla spedizione al cliente.
A cura della redazione
A
Espelkamp, piccola cittadina del Nord Reno-Westfalia, si trova la sede principale di Harting. Qui, da sempre, l'azienda si pose l'obiettivo di diventare un punto di riferimento per il mondo della connessione elettrica: a distanza di anni possiamo affermare che il risultato è stato raggiunto. All'interno di questo stabilimento viene realizzato l'ottanta per cento della produzione. Le parti metalliche, le parti in gomma, le parti in plastica e tutte le parti che servono a questa tipologia di prodotti sono realizzate all'interno di questo imponente stabilimento. Il contatto elettrico: il cuore del connettore La parte più importante del connettore è il contatto elettrico: la parte dove avviene il passaggio di corrente elettrica. Importante processo da menzionare
Il laboratorio è totalmente indipendente dalla struttura centrale e al suo interno vengono realizzati test sui vari prodotti.
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La galvanica: l'applicazione, mediante elettrolisi, di un sottile strato di protezione contro la corrosione.
L 'altissima precisione nella lavorazione, insieme allo scrupoloso controllo di ogni singolo prezzo, permettono un ridottissimo scarto di produzione durante il ciclo di lavorazione.
in questa fase di produzione è la galvanizzazione: l'applicazione, mediante elettrolisi, di un sottile strato di zinco, stagno, nichel e cromo che vanno a proteggere il prodotto finito dalla corrosione. Attraverso un'operazione di stampaggio si ottiene il particolare finito. Questa operazione è garantita da una serie di presse (che possono raggiungere i 500 colpi al minuto) dislocate lungo la linea di produzione. Su queste sono montati degli appositi stampi che danno la forma voluta al nostro contatto. La progettazione e la produzione di questi stampi sono interamente sviluppate all'interno dell'azienda dove vengono gelosamente custoditi in un'apposita sezione dell'impianto. In questa
sezione, periodicamente, vengono effettuati interventi di manutenzione atti a prevenire problemi durante il loro utilizzo. L'assemblaggio Attraverso una serie di macchine assemblatrici il nostro connettore prende vita. Macchine assemblatrici sviluppate, e prodotte, anche loro, da tecnici Harting, danno vita a una serie di processi che passano dal prodotto "nudo" in plastica, all'inserimento dei contatti, alla marchiatura e al confezionamento. L'altissima precisione nella lavorazione, insieme allo scrupoloso controllo di ogni singolo prezzo, permettono un ridottissimo scarto di produzione durante il ciclo di lavorazione.
un'ulteriore codifica per caratterizzare meglio la protezione contro i contatti diretti. Queste norme si applicano agli involucri per materiale elettrico la cui tensione nominale non supera 72,5 KV. La seconda edizione di queste norme non varia in generale il significato dei gradi IP , ma chiarisce alcuni aspetti non evidenti sulla precedente edizione. Secondo detta norma il grado IP può essere usato esclusivamente con le due cifre caratteristiche e con le lettere addizionali previste che hanno significato a seconda dell'ambiente in cui sono introdotte.
La versatilità delle macchine presenti facilita la produzione di componenti customizzati. Il laboratorio interno All'interno della sede è presente un centro dove vengono effettuati test di laboratorio per garantire affidabilità e qualità di ogni singolo prodotto. Il laboratorio è totalmente indipendente dalla struttura, e al suo interno si svolgono svariate prove sia su prodotti propri che su prodotti di altre realtà. Ogni anno e mezzo la Commissione Controllo verifica la struttura e tutte le sue peculiarità. La ricca strumentazione permette di dare luogo a qualsiasi tipo di test che i prodotti Harting vivranno durante il loro utilizzo in rispetto delle norme IP. Spaziamo dalle semplici prove di resistenza alle variazioni di temperatura (attraverso l'ausilio di forni o congelatori), alla resistenza a vibrazioni, alla corrosione, alla pressione fino ad arrivare alla resistenza ai campi magnetici. Per la resistenza ai campi magnetici è stata realizzata una camera anecoica dove gli apparati, oggetto di testing, vengono colpiti da un campo magnetico sviluppato da un'antenna posta dall'altro lato della stanza. Particolari strumenti misurano a che intensità si registrano i problemi di passaggio di corrente.
Le norme IP
Il codice IP (International Protection) identifica i gradi di protezione degli involucri per apparecchiature elettriche. La prima codifica comparve sulla norma CEI 70-1 (1980), cui fece seguito la Variante CEI 70-1 [V1] (1989). La norma entrava nel merito delle modalità di prova ed era rivolta in particolar modo ai costruttori cui spetta il compito di effettuare le prove, ma suscitò particolare interesse anche agli utilizzatori. In seguito, uscì la seconda edizione (1992) della norma che introdusse
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